Sáu vấn đề thường gặp trong quá trình sản xuất máy đóng gói tự động
Apr 21, 2026
Máy đóng gói được chia thành loại dọc và loại ngang. Máy dọc được chia thành loại liên tục (còn gọi là loại con lăn) và loại gián đoạn (còn gọi là loại kẹp). Túi được sản xuất bằng các phương pháp niêm phong ba{2}}mặt, niêm phong bốn-mặt và niêm phong mặt sau, đồng thời còn có các máy đóng gói nhiều{4}}hàng. Thiết bị đóng gói rất đa dạng và sự khác biệt giữa các máy khác nhau là rất đáng kể. Trong quá trình sử dụng thực tế cuộn màng composite, có thể gặp phải nhiều vấn đề khác nhau. Bài viết này phân tích chi tiết nguyên nhân của 6 vấn đề thường gặp để tham khảo.
I. Các vấn đề về điểm đánh dấu định vị
Trong quy trình đóng gói tự động các cuộn màng composite, việc hàn nhiệt định vị và cắt định vị thường được yêu cầu, đòi hỏi phải sử dụng dấu định vị quang điện. Kích thước của dấu đánh dấu khác nhau tùy thuộc vào máy đóng gói. Nói chung, chiều rộng của dấu đánh dấu phải lớn hơn 2 mm và chiều dài lớn hơn 5 mm. Dấu đánh dấu thường có màu tối, độ tương phản cao với màu nền, chẳng hạn như màu đen. Không thể sử dụng màu đỏ và màu vàng làm dấu đánh dấu cũng như không thể sử dụng cùng màu với ánh sáng của cảm biến quang điện. Ví dụ: nếu cảm biến quang điện phát ra ánh sáng xanh lục thì màu xanh nhạt không thể được sử dụng làm màu đánh dấu vì cảm biến quang điện màu xanh lá cây không thể nhận biết màu xanh lá cây. Nếu màu nền là màu tối (chẳng hạn như đen, xanh đậm, tím đậm, v.v.), con trỏ phải được thiết kế dưới dạng con trỏ màu sáng-có đường cắt hiển thị màu trắng.
Nói chung, hệ thống cảm biến quang điện trong máy đóng gói tự động là một hệ thống nhận dạng đơn giản và không có chức năng-cố định chiều dài thông minh của máy làm túi-. Do đó, trong phạm vi dọc của con trỏ cảm biến quang điện, màng cuộn không được có bất kỳ văn bản hoặc mẫu nào gây nhiễu, nếu không sẽ gây ra lỗi nhận dạng. Tất nhiên, một số cảm biến quang điện có độ nhạy cao có thể điều chỉnh chính xác độ cân bằng đen{4}}và-trắng của chúng, đồng thời có thể loại bỏ một số tín hiệu nhiễu màu-sáng thông qua điều chỉnh nhưng không thể loại bỏ tín hiệu nhiễu từ các mẫu có màu tương tự hoặc tối hơn con trỏ.
Khoảng cách giữa các con trỏ được sử dụng để xác định độ dài, do đó sai số giữa khoảng cách thực tế và giá trị thiết kế không được quá lớn, thông thường chỉ cho phép 0,5mm. Đối với nhiều thiết bị đóng gói tự động, độ lệch âm có tác dụng theo dõi tốt hơn độ lệch dương, vì vậy nên thiết kế nó với độ lệch âm.
Nhôm-mạ hoặc nhôm nguyên chất có phản xạ gương mạnh, điều này sẽ ảnh hưởng đến khả năng nhận dạng của cảm biến quang điện. Con trỏ phim tổng hợp nên được in trên nền trắng. Đối với màng composite trong suốt, do ảnh hưởng của màu sắc của các vật dụng mà chúng tiếp xúc nên nên in ký hiệu trên nền trắng để giảm nhiễu.
II. Các vấn đề về hệ số ma sát
Ma sát trong quá trình đóng gói thường đóng vai trò vừa là lực kéo, vừa là lực cản nên độ lớn của nó cần được kiểm soát trong phạm vi thích hợp. Đối với vật liệu cuộn được sử dụng trong đóng gói tự động, thường yêu cầu hệ số ma sát lớp bên trong thấp và hệ số ma sát lớp bên ngoài phù hợp. Hệ số ma sát của lớp ngoài quá cao sẽ gây ra lực cản quá mức trong quá trình đóng gói, dẫn đến vật liệu bị giãn và biến dạng. Nếu nó quá thấp, nó có thể gây ra hiện tượng trượt trong cơ cấu kéo, dẫn đến việc theo dõi quang điện và định vị cắt không chính xác. Tuy nhiên, hệ số ma sát của lớp bên trong cũng không thể quá thấp. Trong một số máy đóng gói, hệ số ma sát của lớp bên trong quá thấp có thể khiến việc xếp chồng không ổn định trong quá trình tạo hình túi, dẫn đến các cạnh bị lệch. Đối với màng composite được sử dụng trong bao bì dạng dải, hệ số ma sát của lớp bên trong quá thấp cũng có thể gây ra hiện tượng trượt của viên nén hoặc viên nang khi nạp, dẫn đến việc định vị nạp không chính xác. Hệ số ma sát lớp bên trong của màng composite chủ yếu phụ thuộc vào hàm lượng chất mở và chất trượt trong vật liệu lớp bên trong, cũng như độ cứng và độ mịn của màng. Quá trình xử lý corona, nhiệt độ đóng rắn và thời gian trong quá trình sản xuất cũng ảnh hưởng đến hệ số ma sát của sản phẩm. Khi nghiên cứu hệ số ma sát cần đặc biệt chú ý đến tác động đáng kể của nhiệt độ. Vì vậy, điều cần thiết là không chỉ đo hệ số ma sát của vật liệu đóng gói ở nhiệt độ phòng mà còn ở nhiệt độ vận hành thực tế.
III. Vấn đề niêm phong nhiệt
Hiệu suất bịt kín bằng nhiệt-nhiệt độ-thấp chủ yếu được xác định bởi đặc tính của nhựa lớp bịt kín bằng nhiệt-và cũng liên quan đến áp suất. Nói chung, nhiệt độ ép đùn cao hơn trong quá trình ép đùn, xử lý hào quang quá mức hoặc bảo quản màng kéo dài sẽ làm giảm hiệu suất bịt kín-nhiệt độ-nhiệt độ thấp của vật liệu. Keo nóng mô tả độ bền của bề mặt nóng chảy của lớp hàn nhiệt-chống lại các lực bên ngoài khi nó chưa nguội hoàn toàn và chưa được xử lý sau khi hàn nhiệt; các lực bên ngoài như vậy thường xảy ra ở các máy chiết rót, đóng gói tự động. Do đó, cuộn màng composite dùng trong đóng gói tự động phải được làm bằng vật liệu hàn nhiệt-có độ bám dính tốt. Hiệu suất bịt kín nhiệt-chống nhiễm bẩn, còn được gọi là hiệu suất bịt kín nhiệt{13}}chống lại các chất gây ô nhiễm, đề cập đến khả năng bịt kín nhiệt-ngay cả khi bề mặt bịt kín nhiệt-bị các chất bên trong hoặc các chất gây ô nhiễm khác bám vào. Nên chọn các loại nhựa bịt kín bằng nhiệt-khác nhau cho màng composite dựa trên các vật liệu đóng gói khác nhau, máy móc đóng gói khác nhau và các điều kiện đóng gói khác nhau (nhiệt độ, tốc độ, v.v.); không thể sử dụng một lớp cách nhiệt{19}}một cách thống nhất. Đối với bao bì có khả năng chịu nhiệt kém, nên chọn vật liệu bịt kín ở nhiệt độ{21}}nhiệt độ{22}}thấp. Đối với bao bì có tải trọng nặng, nên chọn vật liệu bịt kín nhiệt có độ bền bịt kín nhiệt cao, độ bền cơ học cao và khả năng chống va đập tốt. Đối với các máy đóng gói-tốc độ cao, nên chọn vật liệu bịt kín nhiệt-có khả năng bịt kín nhiệt-ở nhiệt độ thấp và độ bền bám dính{31}}ở nhiệt độ cao. Đối với các sản phẩm có mức độ ô nhiễm mạnh, chẳng hạn như bột và chất lỏng, nên chọn vật liệu hàn nhiệt{33}}có khả năng chống ô nhiễm tốt.
IV. Sự cố về nhiệt-PE ép đùn kín
Trong quá trình-kín nhiệt của màng composite, PE thường bị ép đùn và bám vào màng-kín nhiệt, tích tụ và ảnh hưởng đến quá trình sản xuất thông thường. Đồng thời, PE ép đùn sẽ oxy hóa trên khuôn-kín nhiệt, phát ra khói và mùi. Nhìn chung, các vấn đề với PE ép đùn kín nhiệt có thể được giải quyết ở một mức độ nào đó bằng cách giảm nhiệt độ và áp suất bịt kín nhiệt, điều chỉnh công thức lớp bịt kín nhiệt và sửa đổi màng bịt kín nhiệt để giảm áp suất ở các cạnh. Tuy nhiên, kinh nghiệm thực tế cho thấy giải pháp tốt nhất là sử dụng quy trình ép đùn để sản xuất màng composite hoặc tăng tốc độ của máy đóng gói để PE không thể ép đùn lên màng hàn nhiệt kịp thời.
V. Các vấn đề về thủng và vỡ phớt nhiệt
Đâm thủng là sự hình thành lỗ hoặc vết nứt xuyên qua vật liệu đóng gói do áp suất bên ngoài. Các nguyên nhân phổ biến bao gồm:
① Áp suất hàn nhiệt quá mức. Trong quá trình hàn nhiệt, áp suất quá cao hoặc khuôn hàn nhiệt không{1}}song song có thể gây ra áp suất quá mức cục bộ, thường làm thủng vật liệu đóng gói dễ vỡ.
② Khuôn hàn nhiệt thô ráp, có cạnh sắc hoặc có vật lạ. Các khuôn ép nhiệt mới được sản xuất kém thường làm hỏng vật liệu đóng gói. Một số khuôn sau khi bị hư hỏng sẽ phát triển thành các cạnh sắc nhọn, dễ làm thủng vật liệu đóng gói.
③ Độ dày vật liệu đóng gói không chính xác. Một số máy đóng gói có yêu cầu về độ dày vật liệu đóng gói. Nếu độ dày quá lớn, một số bộ phận của túi đóng gói có thể bị thủng. Ví dụ: trong máy đóng gói loại gối, độ dày của vật liệu đóng gói thường không được vượt quá 60µm. Nếu vật liệu đóng gói quá dày thì rất dễ bị rách ở phần đệm ở giữa của bao bì loại gối.
④ Cấu trúc vật liệu đóng gói không chính xác. Một số vật liệu đóng gói có khả năng chống đâm thủng kém và không thể dùng để đóng gói các vật cứng, góc cạnh.
⑤ Thiết kế khuôn không đúng. Nếu các lỗ khuôn của khuôn ép nhiệt-không phù hợp với hình dạng và kích thước của hàng hóa được đóng gói và độ bền cơ học của vật liệu đóng gói không cao thì vật liệu đóng gói dễ bị thủng hoặc nứt trong quá trình đóng gói.
VI. Rò rỉ nhiệt-niêm phong
Rò rỉ xảy ra do một số yếu tố nhất định khiến các khu vực cần được bịt kín bằng hệ thống sưởi không được bịt kín đúng cách. Rò rỉ thường có các nguyên nhân sau:
① Nhiệt độ làm kín-không đủ nhiệt. Nhiệt độ-niêm phong bằng nhiệt cần thiết sẽ khác nhau đối với các phần khác nhau của cùng một vật liệu đóng gói, tốc độ đóng gói khác nhau và nhiệt độ môi trường khác nhau. Nhiệt độ hàn nhiệt-cần thiết cho việc hàn kín theo chiều dọc và ngang khác nhau và ngay cả trong cùng một khuôn-kín nhiệt, các bộ phận khác nhau có thể có nhiệt độ khác nhau. Đây là tất cả các vấn đề phải được xem xét trong bao bì. Đối với thiết bị hàn nhiệt-cũng có vấn đề về độ chính xác của việc kiểm soát nhiệt độ. Hiện nay, độ chính xác kiểm soát nhiệt độ của thiết bị đóng gói sản xuất trong nước tương đối kém, thường có độ lệch 10 độ. Điều này có nghĩa là nếu nhiệt độ được kiểm soát là 140 độ thì nhiệt độ thực tế trong quá trình đóng gói là từ 130-150 độ. Nhiều công ty sử dụng phương pháp lấy mẫu ngẫu nhiên thành phẩm để kiểm tra độ kín khí nhưng đây không phải là phương pháp tốt. Phương pháp đáng tin cậy nhất là lấy mẫu ở điểm nhiệt độ thấp nhất trong phạm vi nhiệt độ và việc lấy mẫu phải liên tục để đảm bảo mẫu bao phủ đủ tất cả các phần của khuôn, cả theo chiều dọc và chiều ngang.
② Khu vực bịt kín bị nhiễm bẩn. Trong quá trình đóng gói, khu vực niêm phong của vật liệu đóng gói thường bị ô nhiễm bởi hàng hóa được đóng gói. Ô nhiễm thường được chia thành ô nhiễm chất lỏng và ô nhiễm bụi. Vấn đề này có thể được giải quyết bằng cách cải tiến thiết bị đóng gói và sử dụng vật liệu bịt kín chống{3}}nhiễm bẩn và chống{4}}tĩnh nhiệt-.
③ Các vấn đề về thiết bị và vận hành. Chẳng hạn như vật thể lạ trong khuôn bịt kín nhiệt-, áp suất bịt kín nhiệt-không đủ hoặc khuôn bịt kín nhiệt-không song song{4}}.
④ Vấn đề về vật liệu đóng gói. Chẳng hạn như xử lý quá nhiều hào quang hoặc quá nhiều chất trượt trong lớp đệm nhiệt- khiến khả năng giữ nhiệt kém.
